运用高精细镜面火花机加工时外表精糙度不平均的缘由主要有以下几个方面：

第一：电极、工件装夹的牢固程度

第二：电极形状大少的影响

第三：冲、抽油的影晌

第四：电极的缩放量与摇动

第五：粗、精加工的衔接

第六：精加工放电及定时加工时间的设定

镜面火花机加工不精细问题产生的缘由及对策

一、电极、工件装夹的结实水平

在电极、工件的装夹过程中，工件通常容易固定，且不易松动。电极普通经过接柄与机床主轴联接，假如联接不结实，在加工过程中，由于抬刀作用和放电的冲击，可能会形成电极松动。通常要到中精加工才会反映出来，详细表现是加工深度到不了指定深度，加工不稳定，经常会回退，以致于形成底面的不平均。

二、电极外形大小的影响

由于型腔的不同。电极外形必定是多变的，同一外表上的凸起、凹坑或筋槽在加工时，对排屑影响各不相同，放电也就不同。同一面积下，不同机床能到达的粗糙度各不相同，同一机床不同面积能到达的最佳粗糙度也不相同。当我们要追求更高的粗糙度时，就容易呈现加工外表不平均的状况，随着加工面积和型腔复杂水平的进步，这种不平均状况呈现时的粗糙度级别会降低，在转换到更小的加工条件，情况就更明显，通常延长加工时间，能够减轻这种情况。

三、冲、抽油的影响

可尝试采取冲液或抽液来改善排屑，冲、抽液的大小、方向都会产生影响，但不一定会有显著效果。冲、抽液有时会形成其它加工处的不平均，而得失相当，所以，要依据加工中的实践情局部而定，在工艺允许的状况下，尽量增加或加大排液孔，能够减少对电极的冲击，也有利于排屑。

四、电极的缩放量与摇动

精加工电极单边缩量普通为0.05~0.15mm，精加工电极缩放量过小时，第一档加工电流也必需小，这样，在与粗加工放电面衔接时，加工时间就长，依据放电时间的长短，电极损耗和不平均度也会增加，形成最终加工面的不平均。在加工简单外形或对棱角请求不高的场所，缩放量尽量做到单边0.15mm,精加工时，摇动量能够大一些，经过摇动对工作液的排斥作用促进排屑。同时，也能够补偿电极外表的一些微小缺陷，因而，恰当的缩放量能够进步效率，减少损耗，有利于加工外表的分歧性。

五、粗、精加工的衔接

型腔加工，普通有预加工，依据需求，留有0.3～1.0mm左右的加工余量。通常分为粗、精两个电极。精电极大多会手动抛光，在抛光时要留意，坚持两个电极的分歧性，还要留意边角局部，这些地方容易被抛掉，在镜面火花机放电面衔接时，通常由于某些部分位置打不到而需求增加加工深度，从而增加加工时间，无论是粗加工或精加工，在第一段加工条件时，要保证整个底面完整放电，并且放电充沛，就是说电极与工件必需完整吻合，依据放电面积，完整放电后，要再加深0.02～0.05mm,否则在后面的加工中，最后放电的区域粗糙度会差一点。

六、精加工放电及加工时间的设定

关于加工面积大于2000m㎡的工件，精加工阶段，主要指IP≤2的条件，此时的加工主要是为了进步外表粗糙度，在镜面火花机用这些条件加工时，根本采用定时加工方式，为了把侧面和底面加工得分歧，同一条件可能会分红两段来加工，运用不同的摇动量，较大的主要用来加工侧面;较小的主要用来加工底面。侧面面积相对小一些，且摇动时只要一面在放电，底面根本上整个面在放电。因而，加工底面的时间要比加工侧面的时间设的长一些。

镜面火花机加工呈现外表粗糙度不分歧的状况时，假如增加加工时间来改善的话。我们需求找出是哪一档条件后呈现的不平均，这样才有目的的增加哪一档或几档加工时间来改善加工外表，在定时加工中设定时间要合理，过长，糜费时间，而且会损耗电极，过短，加工面就会不平均，上一档的粗糙度就可能没有完整修到。